保山专业铝合金压铸厂家

* 来源 : * 作者 : * 发表时间 : 2021-04-19 2:01:14 * 浏览 : 28

家用电器阳极镀液的pH值是电镀工艺中一个重要的管理因素有些镀种对镀液的pH值非常敏感,因此,管理好镀液的pH值是非常重要的,比如,光亮镀镍,过高的pH值会使镀层脆性增加,而偏低的pH值则会镀层的光亮度下降,阴极的析氢增加而导致针孔增多等。通常光亮镀镍的pH值都保持在4~5之间。即使是强碱或强酸性镀液,也不是可以不管镀液的pH值。许多电镀企业管理人员,甚至是工艺技术人员有一个认识误区,以为强碱性镀液或强酸性镀液的pH值可以不管,实际上,在电极过程中的阴极区扩散层内,镀液的pH值是有着微妙变化的,这些变化受电极反应的电化学因素影响,也受本体溶液pH值的影响,同时对电镀产品的质量也有重要影响,所以不可不察。以锌铝合金电镀中碱性镀铜为例,许多电镀企业从来不管镀碱铜镀液的pH值,认为强碱性镀液可以不管其pH值。但是这种粗放管理的企业的锌铝合金电镀的结合力往往会经常出问题,追究起来,碱铜预镀的pH值偏高是一个重要的原因。过高的碱浓度会使化学沉锌层发生局部溶解,当制品形状复杂时,就会出现结合力不牢。因此,控制其pH值在12以内是很重要的一个参数指标。镀液阴极区的pH值与镀液深处的不同这已经是电极过程的一个特征。有些电镀过程就是依靠阴极区表面的这种pH值的区别才得以实现的。

电子配件电镀除油工艺选择铝合金在压铸时,往往表面有很多砂孔,很容易引起吸氢问题,因此在除油时建议需要增加一个阳极电解除油,尽可能将藏于砂孔中的污染物剥离掉,同时将残余的氢气剥离掉,以增加结合力。适合于电镀铝合金材质只有工业纯铝和含硅镁铝合金两种,需要电镀的铝合金需要非常关注材质选择和监控。除油材料选择。由于铝合金属于两性金属,所以除油液碱性不能够太强,PH一般控制在10-11。碱性除油液中氢氧化钠浓度高,铝合金表面可能会全面均匀腐蚀面产生消光。一般铝合金除油配方中,主要以碳酸钠、碳酸氢钠为主要成分,尽量不使用氢氧化钠,这可以有效的达到除油的目的,同是也可以避免强碱对于金属基体的腐蚀问题。浸蚀工艺与材料。铝合金在除油时,铝金属在不断的反应,而合金中间的其他元素金属一般不能参与反应,这些金属杂质废水处理残留于铝合金表面,这就是平时所谓的ldquo,挂灰需要经过严格的除垢处理,避免影响电镀外观质量。除垢工艺对于铝合金电镀非常重要,直接影响电镀层的结合力问题。对于工艺纯铝和铝锰合金,一般使用50%硝酸处理,对于含硅成分的铝合金,在除垢前增加一硫酸处理,并使用ldquo,3分硝酸+1分48%的氢氟酸的混合溶液中浸泡3-5S处理,同时将砂孔中藏流的污染物质剥离出来,达到彻底除垢和清除表面挂灰的效果。

压铸铝合金阳极在超声波产生ldquo,空化效应的过程中,形成超过100MPa的瞬问高压冲击波,对介质溶液产生激烈的搅拌作用ldquo,空化效应持续在工件表面和清洗液的界面附近,把黏附在工件表面的污物撞击下来。(2)铝合金电镀加工生产中超声波设备选型及参数设计。①超声波设备。近年来,国内专业生产超声波设备的企业不断涌现,专门用于表面处理领域的超声波清洗机已有多款面市。我公司是在现有铝合金自动镀银线进行技术改造,在一、二次浸锌槽前各增加一个超声波清洗槽,槽体尺寸为1500mmtimes,1000mmtimes,1000mm,槽体为PP材料。根据镀银线槽体结构,采用振盒式超声波,超声波振盒材料采用316I不锈钢板制成,不锈钢板氩弧焊成型。超声波振盒安装在清洗槽的侧面,同时在槽体内衬316L不锈钢,可有效降低超声能量被PP材料吸收。超声波振盒发射面采取镀硬铬处理,可增强超声波振盒的使用寿命。②超声波功率。超声波的功率越高,空化效果越强,清洗效果越好,速度也越快。

5G通讯抛光4.该工艺采用BNC-99、BNA-99、BNZ-99前处理剂,BN-99、DN-99、TN-99、以及BN-99-MIC多层镍添加剂,BNCu-910酸铜光亮剂以上仅是电镀加工中常碰到的典型产品的举例,我国许多产品的出口离不开电镀。。

铝合金抛光(3)电镀的工艺流程中每一道都会产生废水,如一般的塑料电镀的基本流程:除蜡-除油-亲水-粗化-中和-预浸-催化-解胶-化学镍-盐酸酸化-焦铜(或打底镍)-硫酸活化-酸铜-硫酸过硫酸铵活化-半光镍、光镍、封口镍-硫酸活化-铬酐活化-镀六价铬(镀三价铬)-封闭-剥挂,有做杂色工艺的工艺缸有:铜发黑、枪、珍珠镍、代铬等,镀锌合金基材的有镀底铜(氰化镀铜),功能性电镀的微氰镀金、氰化镀银、甲基磺酸镀锡,镀锌的工艺又分为氰化镀锌、锌酸盐镀锌、氯化物镀锌、硫酸盐镀锌、镀锌镍合金等,镀后的钝化有六价铬钝化、三价铬钝化、无铬钝化等等,选择的工艺不同,废水的分质及处理方案也必须有相应的变化,很多的电镀厂环评时的工艺跟实际生产的工艺、使用的化学品等都会有更改、但污水处理的方案、排水的方案又不变,导致废水处理的成本升高、效果变差(4)不同的重金属离子的沉淀pH值不一样,有些废水是绝对不能混在一起沉淀的,更高的pH值(碱性)金属离子反而溶解下来,以常见的铜、镍、铬、锌、银为例,其最佳及可满足标准排放要求的pH值及范围如表1[9]。有些合金电镀工艺中废水本身就含有两种以上的重金属离子,如代镍的含铜、锡,代铬含锡、钴,枪色含锡、镍,黄铜含铜、锌等,这一类的废水处理要识别出来,必要情况下要先预处理。(5)有机污染物分两类:一类是主盐中起络合或辅助的含碳有机物、含氮磷的有机物等、其含量较大,对废水处理的影响比较明显,另一类是电镀药水中的添加剂,一般是各种改性的含碳、氮、磷、硫的有机化合物,其在槽液中的含量比较低、对化学法重金属处理的影响不大,但对COD、氨氮、总磷等指标有显著影响,或对SS、泡沫等外观状态有不良的影响。并且可能对物理处理或物理化学处理方法的膜、树脂等有潜在的隐患,也必须引起足够的重视。电镀,其中对废水处理影响最大的是各种络合物或可以起络合作用的化学品如化铜的EDTA、化镍的柠檬酸钠、焦铜的焦钾、酒石酸、无氰碱铜的HEDP等[10-11],对含络合剂的电镀废水必须分开单独预处理。(6)对混排的废水,必须针对性地对症下药,否则是加多药、没效果,比如含氰废水中混入镍离子,使用传统的次氯酸钠两步破氰会消耗大量的次氯酸钠,并且由于生成氢氧化高镍的逐步分解导致污泥的沉淀效果差,污泥上浮,而使用双氧水作氧化剂却是一种经济有效的处理方法[12]。(7)由于电镀过程的多样性,如镀锌、镀铜、镀镍、镀铬、镀金、镀银、镀锡,每一金属镀种(如镀铜)又可细分为镀碱铜(氰化镀铜)、焦磷酸盐镀铜、镀酸铜。特别是很多合金镀种,如镀枪色,镀槽中不仅含有重金属离子、还含有各种各样的络合剂、微量的特殊添加剂等等,络合剂、添加剂等会干扰过渡金属离子的沉淀。对电镀工业园区,废水的分质管理尤为重要。①当前大部分电镀工业园区电镀废水分为含氰、含铬、含镍、综合废水、酸碱废水、前处理废水等,但像前面所述:同一镀种的废水不一定同质:如含铜的碱铜废水、酸铜废水、化铜废水的性质、处理方法是完全不一样的。

4铝锌合金轴瓦电镀Pb-Sn-Cu三元合金的前处理工艺流程为:除油rarr,水洗rarr,碱腐蚀rarr,水洗rarr,酸洗(过硫酸铵溶液除黑膜)rarr,水洗rarr,阳极氧化(氨基磺酸氧化)rarr,水洗rarr,化学镀镍。

镀前处理镀铜工艺镀锌及锌合金工艺锌及锌合金后处理镀镍工艺合金电镀工艺代铬电镀工艺镀锡、银、金工艺镀铬工艺铝合金前处理工艺发黑及古铜色抛光及钝化工艺退镀工艺化学沉镍工艺无电解镍工艺无镍电镀工艺PCB电镀工艺塑料电镀工艺汽车五金电镀工艺贵金属电镀工艺前后处理电镀工艺常用表面处理工艺流程参考(1)钢铁件电镀锌工艺流程┌—酸性镀锌除油→除锈→│→纯化→干燥└—碱性镀锌(2)钢铁件常温发黑工艺流程┌—浸脱水防锈油││烘干除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液──→浸锭子油或机油││└—浸封闭剂(3)钢铁件磷化工艺流程除油→除锈→表调→磷化→涂装│↑└────┘(4)铝表面处理工艺流程┌—化学抛光┌—电解着色│││电解抛光│除油→│→阳极氧化→│→封闭→干燥│碱蚀│││└—砂面└—化学染色(5)ABS/PC塑料电镀工艺流程除油→亲水→预粗化(PC≥50%)→粗化→中和→整面→活化→解胶→化学沉镍→→镀焦铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镀封→镀铬(6)PCB电镀工艺流程[page]除油→粗化→预浸→活化→解胶→化学沉铜→镀铜→酸性除油→微蚀→→镀低应力镍→镀亮镍→镀金→干燥(7)钢铁件多层电镀工艺流程除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镍封→镀铬(8)钢铁件前处理(打磨件、非打磨件)工艺流程1、打磨件→除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→非它电镀2、非打磨件→热浸除油→电解除油→酸蚀→其它电镀(9)锌合金件镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→镀碱铜→镀酸铜或焦磷酸铜→其它电镀(10)铝及其合金镀前处理工艺流程┌化学沉锌→浸酸→二次沉锌→镀碱铜或镍→其它电镀││┌—喷沫─┐除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→│铝铬化→干燥││→烘干或粗化→成品│└—喷粉─┘│└阳极氧化→染色→封闭→干燥→成品(11)铁件镀铬工艺流程:除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→┌—预镀碱铜→酸性光亮铜(选择)→光亮镍→镀铬或其它→│└—半光亮镍→高硫镍→光亮镍→镍封(选择)→镀铬(12)锌合金镀铬工艺流程除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜(选择性)→→酸性光亮铜(选择性)→光亮镍→镀铬(13)铝合铝合金电镀工艺流程除蜡→除油→弱腐蚀→除垢→沉锌→脱锌→沉锌→镀镍→其它电镀(14)电叻架及染色工艺流程前处理或电镀→纯水洗(2-3次)→预浸→电叻架→回收→纯水洗(2-3次)→烘干→成品