江苏专业铝合金压铸工厂

* 来源 : * 作者 : * 发表时间 : 2021-06-23 1:26:10 * 浏览 : 19

灯具配件电镀  一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能,物理性能和抗腐蚀性能。

办公用品阳极1、铝材磷化通过采用SEMXRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+Ni2+Zn2+PO4,和Fe2+等对铝材磷化过程的影响研究表明:硝酸胍具有水溶性好,用量低,快速成膜的特点,是铝材磷化的有效促进剂:氟化物可促进成膜,增加膜重,细化晶粒;Mn2+Ni2+能明显细化晶粒,使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观,Zn2+浓度较低时,不能成膜或成膜差,随着Zn2+浓度增加,膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大,提高PO4。含量使磷化膜重增加。2、铝的碱性电解抛光工艺进行了碱性抛光溶液体系的研究,比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响,成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系,并首次得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。实验结果表明:在NaOH溶液中加入适当添加剂能产生好的抛光效果。探索性实验还发现:用葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后,铝材表面反射率可以达到90%,但由于实验还存在不稳定因素,有待进一步研究。探索了采用直流脉冲电解抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性,结果表明:采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果,但其整平速度较慢。3、铝及铝合金环保型化学抛光确定开发以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术,该技术要实现NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析,尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀,提高抛光亮度。

电脑配件阳极目前应用最广泛的是浸锌和阳极氧化两种工艺由于铝合金轴瓦是双金属层结构,其电镀的前处理工艺既要保证镀层的结合力,也应该保证经过精密加工后的钢背不产生过腐蚀,因此铝合金轴瓦电镀的前处理工艺与纯铝合金电镀的前处理工艺有较大的区别。嘉应学院化学系研究人员为获得在铝锌合金轴瓦表面的电镀前处理工艺,进行了不同的试验。结果表明,采用过硫酸铵溶液代替混合酸轴瓦表面的黑膜、用氨基磺酸电解液对铝锌合金进行阳极氧化处理以及阳极氧化后再化学镀镍,可以获得结合力良好的镍层。1酸洗工艺采用过硫酸铵溶液,既能除去铝锌合金因碱腐蚀产生的黑膜,又能大幅降低钢背的腐蚀速度。2采用氨基磺酸作电解液对铝锌合金进行阳极氧化,具有成膜时间短、对钢背腐蚀较轻等特点。3铝锌合金采用氨基磺酸阳极氧化后进行化学镀镍,可获得结合力良好的镍镀层。4铝锌合金轴瓦电镀Pb-Sn-Cu三元合金的前处理工艺流程为:除油rarr,水洗rarr,碱腐蚀rarr,水洗rarr,酸洗(过硫酸铵溶液除黑膜)rarr,水洗rarr,阳极氧化(氨基磺酸氧化)rarr,水洗rarr,化学镀镍。。

家用电器阳极镀液的pH值是电镀工艺中一个重要的管理因素有些镀种对镀液的pH值非常敏感,因此,管理好镀液的pH值是非常重要的,比如,光亮镀镍,过高的pH值会使镀层脆性增加,而偏低的pH值则会镀层的光亮度下降,阴极的析氢增加而导致针孔增多等。通常光亮镀镍的pH值都保持在4~5之间。即使是强碱或强酸性镀液,也不是可以不管镀液的pH值。许多电镀企业管理人员,甚至是工艺技术人员有一个认识误区,以为强碱性镀液或强酸性镀液的pH值可以不管,实际上,在电极过程中的阴极区扩散层内,镀液的pH值是有着微妙变化的,这些变化受电极反应的电化学因素影响,也受本体溶液pH值的影响,同时对电镀产品的质量也有重要影响,所以不可不察。以锌铝合金电镀中碱性镀铜为例,许多电镀企业从来不管镀碱铜镀液的pH值,认为强碱性镀液可以不管其pH值。但是这种粗放管理的企业的锌铝合金电镀的结合力往往会经常出问题,追究起来,碱铜预镀的pH值偏高是一个重要的原因。过高的碱浓度会使化学沉锌层发生局部溶解,当制品形状复杂时,就会出现结合力不牢。因此,控制其pH值在12以内是很重要的一个参数指标。镀液阴极区的pH值与镀液深处的不同这已经是电极过程的一个特征。有些电镀过程就是依靠阴极区表面的这种pH值的区别才得以实现的。

五金电镀中国电镀网:戴旭升(福建省鑫晟环境科技有限公司,福建漳州363900)摘要:废水处理是电镀集中区建设成功的关键,政府和企业投入了大量的资源,但经常没有好的结果,本文根据电镀废水的特点、废水分质现状、处理能力,结合电镀废水处理的工程设计特点、电镀添加剂等相关现状,分析导致废水处理效果波动的原因,希望对电镀废水处理的稳定达标有所帮助关键词:电镀废水,废水化学处理,电镀中图分类号:TQ153,X522文献标志码:A文章编号:1001-9677(2015)02-0015-03电镀是制造业不可或缺的一个环节,但电镀行业是一个重污染的行业,电镀废水中所含物质如重金属离子、有机化合物等对环境的危害性却很大,由于对电镀层的功能性、防腐性及装饰性等的要求不同,工厂的管理水平、电镀工艺、使用的化学品千差万别,废水的成分、浓度等会有很大的差异,导致废水的处理效果会产生波动。电镀废水处理的效果基本都是跟废水中所含的化学物质的化学性质有直接关联,本文拟对可能导致废水处理效果变差的原因进行分析,抛砖引玉,希望对废水处理稳定达标的经济性、可靠性有所帮助。1middot,电镀废水的分类及化学处理方法电镀废水的有效处理方法有多种:化学法、物理法、物理化学法、生物法等,发达国家如美国,早在20世纪60年代就研制成功并应用了离子交换树脂、电解、电渗析、反渗透及薄膜蒸发等装置。但每一种电镀废水的处理方法都有其优点、有其缺陷、有其适用范围如:电镀贵金属的废水采用电解回收及除氰联合装置,镀镍废水采用反渗透装置,纯水制备采用离子交换装置,离子交换树脂法对废水混排的耐冲击的能力更差[1],R/O更多的适用于缸边、废水深度处理,其浓水、洗膜水也必须使用物理化学方法再处理才能做到排放达标,电絮凝对低浓度超标废水的处理效果差、成本高[2],必须数种方法结合才能有效,并且从能耗、经济的角度,化学法是一种可靠有效的方法,包括发达国家的欧美的大量电镀废水也采用化学法装置,几十年来中外实践证实这是可行的[3]。事实上,电镀废水由于各种因素的变数大,电镀工艺的加工工序特性变化大,不会有一种可以应对所有电镀废水处理的标准方法,应该根据不同废水的具体水质及化学特性,选择合理的方法的组合,有些时候甚至可能需要根据废水的性质分成几道处理。特别是现在倡导电镀厂进入集中地电镀工业园区、废水集中处理,如果不能从源头上将污染源(电镀分质废水)的性质分清楚、废水处理工程设计中将可能的变异因素考虑进来并充分论证、调试,充分考虑负荷的冲击,电镀集中区的形式可能导致集中治理变成集中污染的后果[4]。可能导致废水处理效果波动的原因分析如下:1.1分质不彻底(1)对电镀废水概念的片面认识:电镀废水应是包括镀前、电镀本身、镀后处理等所有工序产生的一切从作业场地排出的含有毒有害物的混合排水,包括地坪清洗水、过滤机清洗水、混入的设备冷却水等。除了电镀漂洗水,电镀过程中存在着大量的过滤机清洗水、倒缸水、老化槽液、退镀液、剥挂废液等,相对于漂洗水,这一类废水的量虽然不大,但浓度更高、处理难度更大,这一类的废水是导致电镀废水处理难以稳定达标的根源之一[5],即使国家的各种电镀废水处理的标准、规范如电镀废水治理工程技术规范(HJ2002-2010)、电镀废水处理设计规范GBJ136-90、电镀工业污染防治最佳可行技术指南(试行)(征求意见稿)等也没有将倒缸水、老化槽液的处置识别出来,或仅仅只是指电镀混合废水而没有具体的处理方法,大部分的电镀厂的废水处理装置都没有考虑电解剥挂、化学退镀、化学镀老化废液等废水的处理兼容,由于这一部分的废水的排放量少但浓度高,有些人怀侥幸心理,而随意排入废水处理系统,这将对废水处理的效果产生很大的冲击[6-7]。(2)电镀加工工艺及加工产品的多样性与复杂性,注定了电镀废水的复杂性。同种的电镀工序使用的化学品可能是不一样甚至性质是完全相反的:如塑料电镀的镀化学镍前的加速(也有人叫解胶),有人使用5%硫酸,有人使用10%盐酸、氢氟酸,有人使用含有机酸的解胶盐如草酸、氟硼酸,甚至也有人使用3%氢氧化钠[8],这些药品的化学性质差异极大,甚至是相反的,所以,配套的分水及污水处理流程也必须采用不同的分法、不同的处理流程,废水的分质及处理方式要根据变化而变化,否则难以稳定达标,不同的电镀镀种,其污染物的性质及其对达标的影响也是不一样的,其废水处理的难点是不一样的,比如镀锌的钝化废水的处理是难点,塑料电镀的化学镍、焦铜是处理的难点,铝合金电镀的沉锌液既含有络合剂也可能含有氰化物,LDS化镀的离子钯活化液槽液中含有六价铬。

镀前处理镀铜工艺镀锌及锌合金工艺锌及锌合金后处理镀镍工艺合金电镀工艺代铬电镀工艺镀锡、银、金工艺镀铬工艺铝合金前处理工艺发黑及古铜色抛光及钝化工艺退镀工艺化学沉镍工艺无电解镍工艺无镍电镀工艺PCB电镀工艺塑料电镀工艺汽车五金电镀工艺贵金属电镀工艺前后处理电镀工艺常用表面处理工艺流程参考(1)钢铁件电镀锌工艺流程┌—酸性镀锌除油→除锈→│→纯化→干燥└—碱性镀锌(2)钢铁件常温发黑工艺流程┌—浸脱水防锈油││烘干除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液──→浸锭子油或机油││└—浸封闭剂(3)钢铁件磷化工艺流程除油→除锈→表调→磷化→涂装│↑└────┘(4)铝表面处理工艺流程┌—化学抛光┌—电解着色│││电解抛光│除油→│→阳极氧化→│→封闭→干燥│碱蚀│││└—砂面└—化学染色(5)ABS/PC塑料电镀工艺流程除油→亲水→预粗化(PC≥50%)→粗化→中和→整面→活化→解胶→化学沉镍→→镀焦铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镀封→镀铬(6)PCB电镀工艺流程[page]除油→粗化→预浸→活化→解胶→化学沉铜→镀铜→酸性除油→微蚀→→镀低应力镍→镀亮镍→镀金→干燥(7)钢铁件多层电镀工艺流程除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镍封→镀铬(8)钢铁件前处理(打磨件、非打磨件)工艺流程1、打磨件→除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→非它电镀2、非打磨件→热浸除油→电解除油→酸蚀→其它电镀(9)锌合金件镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→镀碱铜→镀酸铜或焦磷酸铜→其它电镀(10)铝及其合金镀前处理工艺流程┌化学沉锌→浸酸→二次沉锌→镀碱铜或镍→其它电镀││┌—喷沫─┐除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→│铝铬化→干燥││→烘干或粗化→成品│└—喷粉─┘│└阳极氧化→染色→封闭→干燥→成品(11)铁件镀铬工艺流程:除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→┌—预镀碱铜→酸性光亮铜(选择)→光亮镍→镀铬或其它→│└—半光亮镍→高硫镍→光亮镍→镍封(选择)→镀铬(12)锌合金镀铬工艺流程除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜(选择性)→→酸性光亮铜(选择性)→光亮镍→镀铬(13)铝合铝合金电镀工艺流程除蜡→除油→弱腐蚀→除垢→沉锌→脱锌→沉锌→镀镍→其它电镀(14)电叻架及染色工艺流程前处理或电镀→纯水洗(2-3次)→预浸→电叻架→回收→纯水洗(2-3次)→烘干→成品

武汉材保电镀生产力促进中心,凭借自己二十年开发、应用多层镍组合镀层的经验,多层镍出口韩国,优良的监控设备以及在新大洲铝合金电镀生产多年实践经验的基础上,提出一套工艺流程供大家参考:(1)、工艺流程抛光rarr,喷丸(选择性)rarr,超声波除腊rarr,水洗rarr,碱蚀除油rarr,水洗rarr,酸蚀(出光)rarr,水洗rarr,沉锌(Ⅰ)rarr,水洗rarr,退锌rarr,水洗rarr,沉锌(Ⅱ)rarr,水洗rarr,电镀暗镍rarr,水洗rarr,酸性亮铜rarr,水洗rarr,抛光rarr,超声波除腊rarr,水洗rarr,阴极电解除油rarr,水洗rarr,活化rarr,水洗rarr,半光亮镍rarr,高硫镍rarr,光亮镍rarr,镍封rarr,水洗rarr,镀铬rarr,水洗(2)、工艺特点1.采用除油、碱蚀一步法,既节省工序,又有利于孔隙油污去除,使基体以无油状态充分裸露2.采用无黄烟酸蚀液,减少环境污染,同时避免过腐蚀产生。j3.多层镍电镀体系,光亮、整平性好,电位差、微孔数稳定,耐蚀好高。4.该工艺采用BNC-99、BNA-99、BNZ-99前处理剂,BN-99、DN-99、TN-99、以及BN-99-MIC多层镍添加剂,BNCu-910酸铜光亮剂。以上仅是电镀加工中常碰到的典型产品的举例,我国许多产品的出口离不开电镀。。

很多朋友都认为铝合金电镀最主要的问题还是镀层结合力的问题,特别是所加工生产的铝合金电镀件种类繁多、结构复杂,问题就突出反映在铝铸造件的内腔、凹槽、背面、盲孔和螺牙孔的四周等处综上所述有,铝合金电镀前处理附着力问题主要有以下原因造成:(1)铝合金电镀件的内腔孔径过小且太深,这样镀液与清洗液在工件内部流动与循环量少,这样,产品的内孔槽周边前处理工作就做的很不彻底,如此,该处镀层结合力就差或无结合力,而产品根部夹角与直角,这些地方都存在界面张力而导致无法清洗干净,这时得到的镀层是没办法保障有好的结合力的。(2)在前处理过程中,由于酸碱液的浸蚀作用,尤其是表面粗糙多孔油的表面更不易彻底清洗干净,后期在电镀加工时夹缝内与微粒孔表面的溶液返吐出就一定会影响深沉积层的质量。2针对性铝合金电镀的工艺前处理部分的改进方案根据对铝合金电镀工艺过程反复试验发现,电镀面的夹角与夹缝在酸碱溶液中是可以得到有效的处理,但是为何问题多次重复出现?这主要还是由于铝合金电镀加工时在前处理水清洗时对电镀件的粗糙面、夹角、夹缝的污垢清洗不彻底造成的。为了解决铝合金电镀常规前处理清洗中存在的问题,我们反复试验了多种水清洗方法,最后总结出,在既保证镀层质量又经济高效的条件下,我们在第一沉锌和第二次浸锌前各增加一道超声波震荡水清洗,更进后的铝合金电镀工艺流程:碱蚀一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一一次浸锌一水洗一酸洗一水洗一超声波清洗一二次浸锌。3工艺改进3.1铝合金电镀过程中水清洗方式改进3.2引入超声波清洗进行铝合金电镀加工生产应用中。我们知道由于超声波具有很强的穿透能力,对有复杂形状、内腔、细孔工件均有良好的清洗效果,是其它清洗方法无法比拟的。(1)铝合金电镀中使用超声波清洗原理。超声波清洗的基本原理是ldquo,空化效应。在超声波产生ldquo,空化效应的过程中,形成超过100MPa的瞬问高压冲击波,对介质溶液产生激烈的搅拌作用。ldquo,空化效应持续在工件表面和清洗液的界面附近,把黏附在工件表面的污物撞击下来。